Mechanisch gewichtsverhoging van die gietonderdelen

Bij het vervaardigen van mechanische gewichtsgewicht die afgasten, hoe bereik je het doel om het gewicht te vergroten met behoud of verbetering van de mechanische eigenschappen?

Bij de productie Mechanische afgevoegde afgasten , het kiezen van het juiste materiaal is de sleutel om ervoor te zorgen dat het product voldoet aan gewichtsvereisten met behoud of verbetering van de mechanische eigenschappen. We moeten rekening houden met de dichtheid van het materiaal, omdat de directe manier om het gewicht te vergroten is om een ​​materiaal met een hogere dichtheid te kiezen. Simpelweg het verhogen van de dichtheid is echter mogelijk niet voldoende om te voldoen aan alle prestatievereisten, dus factoren zoals materiaalsterkte, taaiheid, corrosieweerstand, thermische stabiliteit en verwerkingsprestaties moeten ook volledig worden overwogen.

Voor mechanische afgraven met gewicht die worden toegevoegd, omvatten vaak gebruikte materialen aluminiumlegeringen, zinklegeringen, magnesiumlegeringen en enkele koperlegeringen. Deze materialen hebben goede gieteigenschappen en bewerkbaarheid en kunnen worden geformuleerd volgens verschillende toepassingsscenario's om de gewenste balans tussen gewicht en prestaties te bereiken. Voor onderdelen die bijvoorbeeld bestand zijn tegen grote belastingen, kunnen aluminiumlegeringen of koperlegeringen van hoge sterkte worden geselecteerd en kan hun sterkte verder worden verbeterd door processen zoals warmtebehandeling; Voor onderdelen die een goede corrosieweerstand vereisen, kunnen corrosiebestendige materialen met specifieke legeringselementen worden geselecteerd.

Om de kosten te verlagen bij het voldoen aan gewichtsvereisten, kunnen composietmaterialen of meerlagige materiaalstructuren ook worden overwogen. Door redelijk materiaalselectie en structureel ontwerp is het mogelijk om een ​​dubbele verbetering te bereiken in het gewicht en de prestaties van mechanisch gewogen die -gietstukken zonder te veel kosten te verhogen.

Hoe kan u de procesparameters optimaliseren om de gewichtsnauwkeurigheid en de interne kwaliteit van mechanisch gewogen matrijsgietstukken te regelen?

In het dobbelsteensproces is het optimaliseren van de procesparameters een belangrijk middel om de gewichtsnauwkeurigheid en de interne kwaliteit van te regelen mechanisch gewogen diegieten . Het dobbelsteengietproces omvat meerdere belangrijke parameters, waaronder schenkingstemperatuur, gietsnelheid, druk, houdtijd en schimmeltemperatuur, die direct de vorm van de vorm van de vorm, gewichtsnauwkeurigheid en interne structuur van het gieten beïnvloeden.

Om nauwkeurige gewichtsregeling en hoogwaardige interne structuur te bereiken, is het eerst noodzakelijk om de juiste schenktemperatuur en schimmeltemperatuur te bepalen. Een te hoge stroomtemperatuur zorgt ervoor dat de metalen vloeistof te vloeiend is en het is gemakkelijk om defecten zoals krimpholtes en krimp te produceren; Terwijl de te lage schenkingstemperatuur het vulvermogen van de metalen vloeistof en de dichtheid van het gieten beïnvloedt. De schimmeltemperatuur beïnvloedt het koelsnelheid en het kristallisatieproces van het gieten en beïnvloedt vervolgens de interne structuur en prestaties.

Te snel gieten kan ertoe leiden dat het gesmolten metaal de mal beïnvloedt, wat resulteert in spatten en lucht meegaan, waardoor de oppervlaktekwaliteit en de interne kwaliteit van het gietstuk worden beïnvloed; Te langzaam gieten kan onvoldoende vloeibaarheid van het gesmolten metaal veroorzaken, wat de integriteit en de gewichtsnauwkeurigheid van het gieten beïnvloedt. De druk beïnvloedt direct de vulcapaciteit van het gesmolten metaal en de dichtheid van het gieten. Overmatige druk kan schade veroorzaken aan de schimmel of vervorming van het gieten, terwijl te weinig druk defecten zoals poriën en krimp in het gieten kan veroorzaken.

Controle van de bewaartijd is ook cruciaal. Onvoldoende houdtijd kan onvolledige stolling veroorzaken in het gieten, wat resulteert in defecten zoals krimpholten en krimp; Hoewel te lang bewaartijd de productiecyclus en kosten kan verhogen. Daarom is het noodzakelijk om de optimale houdtijd te bepalen door experimenten en optimalisatie op basis van specifiek materiaal- en procesomstandigheden.